
KI-gestütztes Stammdatenmanagement auf globaler Ebene
Einer der Kunden von Etteplan, ein globaler Industriekonzern mit Dutzenden von Produktionsstätten in verschiedenen Geschäftsbereichen, startete eine umfassende digitale Transformation, um seine Abläufe unter einem einzigen ERP-System zu vereinheitlichen. Über Jahrzehnte hinweg waren die Materialstammdaten über verschiedene Werke, Systeme und Formate hinweg fragmentiert. Um einen sauberen, konsistenten und ERP-fähigen Datensatz zu erhalten, arbeitete der Kunde mit Etteplan zusammen, um einen strukturierten Stammdatenmanagementprozess zu etablieren, der technisches Know-how, Automatisierung und KI-Unterstützung kombiniert.
Technikgesteuerte Datentransformation
Anstatt das Projekt als herkömmliche Datenbereinigung anzugehen, wandte Etteplan sein technisches Know-how auf die Daten selbst an. Maschinenbau-, Elektro- und Automatisierungsingenieure überprüften und interpretierten technische Elemente wie Lager, Antriebe und Sensoren, verglichen die Eigenschaften mit den Datenblättern der Lieferanten und passten die Datensätze an die Industriestandards an. Dieses Fachwissen stellte sicher, dass die resultierenden Daten nicht nur Textfelder in einem System widerspiegelten, sondern auch die tatsächlichen Komponenten und nutzbaren Spezifikationen.
KI und Automatisierung wurden eingeführt, um repetitive und umfangreiche Arbeiten wie Attributprüfungen, Listenerstellung und Sprachübersetzungen zu bewältigen. Diese Tools verbesserten die Geschwindigkeit und Konsistenz, während sich die Ingenieure auf komplexe Elemente konzentrierten, die eine Beurteilung und Validierung erforderten. Das Ergebnis war ein effizienter Arbeitsablauf, bei dem die Automatisierung die Lieferung beschleunigte und das technische Fachwissen die technische Genauigkeit sicherstellte.
Etteplan identifizierte auch veraltete oder nicht mehr beschaffbare Artikel, die nicht mehr in den Lieferketten vorhanden waren, und half dem Kunden so, unnötige Anreicherungen zu vermeiden und seine Bemühungen auf Daten zu konzentrieren, die einen messbaren Geschäftswert schufen.
Globale Skala, aufgebaut aus einem Pilotprojekt
Nach erfolgreichen Ergebnissen wurde das Projekt rasch ausgeweitet – von einem vierköpfigen Pilotteam zu einer globalen Organisation mit mehr als 70 Experten. In der Hochphase bearbeitete das Team jede Woche Tausende von Artikeln und erfasste Daten aus fast 40 Werken in vier Geschäftsbereichen.
Ein multiregionales Liefermodell, das die Offshoring-Kapazitäten von Etteplan in Finnland, Mitteleuropa und China nutzte, sorgte für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Geschwindigkeit, Kosteneffizienz und technischer Qualität. Die Arbeitsabläufe wurden so organisiert, dass die Aufgaben an die am besten geeigneten Regionen verteilt wurden, während die Bündelung ähnlicher Elemente den Durchsatz und die Konsistenz weiter steigerte. Die Fähigkeit, schnell zu skalieren und die Transparenz über Kontinente hinweg aufrechtzuerhalten, spiegelte die enge Zusammenarbeit zwischen Etteplan und den Teams des Kunden wider – ein Ansatz, der das Motto „Gemeinsam smarter sein“ wirklich verkörperte (einer der Unternehmenswerte von Etteplan).
Automatisierung und KI, geleitet von Fachwissen
Von Anfang an unterstützte KI das Projekt als praktisches Werkzeug, das in den Arbeitsablauf der Ingenieure integriert war. Frühe Automatisierungslösungen halfen bei der Excel-basierten Verarbeitung und Attributvalidierung; später unterstützten speziellere KI-Methoden die Klassifizierung, Kodierung und Übersetzungen. In jeder Phase vervielfachte KI die Kapazität des Teams, während die Ingenieure für Qualitätskontrolle, Einhaltung von Standards und technische Zuverlässigkeit sorgten.
Das Projekt zeigte, wie sich Technologie und Fachwissen gegenseitig ergänzen: KI sorgte für Skalierbarkeit und Wiederholbarkeit, während die Ingenieure von Etteplan ihr Urteilsvermögen einsetzten, um genaue und verwertbare Ergebnisse zu gewährleisten.
Transparenz durch messbare KPIs
Während des gesamten Projekts stützten sich beide Seiten auf klare Kennzahlen und Dashboards, um den Fortschritt und die Qualität zu verfolgen. Indikatoren wie die Anzahl der pro Woche bearbeiteten Artikel, der Anteil unklarer Artikel, die eine Rückfrage beim Werk erforderten, und der Aufwand für die Qualitätssicherung pro Artikel sorgten für vollständige Transparenz. Diese Offenheit ermöglichte es, Engpässe frühzeitig zu erkennen, die Zusammenarbeit zu stärken und gegenseitiges Vertrauen aufzubauen. Kontinuierliche Verbesserungen wurden Teil der täglichen Routine.
Nachhaltigen Wert schaffen
Tages – Bereinigung, Harmonisierung, Anreicherung, Validierung, Klassifizierung, Warencodierung, Übersetzungen, Deduplizierung und Governance. Das Ergebnis war ein einheitlicher, standardisierter und technisch verifizierter Datensatz, der für den globalen ERP-Einsatz bereit war.
Die Vorteile erstreckten sich über alle Geschäftsbereiche des Kunden:
- F&E: Schnellere Designzyklen, weniger Duplikate und konsistente Attribute
- Betrieb: Erhöhte Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit durch Daten, die eine vorausschauende Wartung ermöglichen
- Aftermarket und Service: Schlankere Ersatzteilbestände, weniger Fehllieferungen und verbesserte Erstbehebungsraten
- Beschaffung und Finanzen: Reduzierte Lagerkosten, verbesserte Einkaufsmacht und geringeres Betriebskapital
Das Projekt schuf eine nachhaltige Stammdatenbasis, die sowohl den laufenden Betrieb als auch zukünftige digitale Initiativen unterstützt. Es zeigte, wie ein vorausschauender Ansatz in Verbindung mit enger Zusammenarbeit und der Bereitschaft, neue Tools einzusetzen, jahrelang verstreute Informationen in einen strategischen Geschäftsvorteil verwandeln kann



