Jak elastyczność wpływa na wydajność w miejscu pracy? Oto kilka wskazówek.

Elastyczność to zdolność do szybkiego i pozytywnego dostosowywania się do krótkoterminowych zmian. W dzisiejszym świecie zmiany zachodzą bardzo szybko, dlatego elastyczne podejście zyskało na wartości bardziej, niż kiedykolwiek wcześniej. Osoby cechujące się dużą elastycznością są wszechstronne, dobrze radzą sobie ze stresem i są przygotowane na przyszłość. Dotyczy to również firm.

Elastyczne podejście i otwartość na zmiany stanowią wartość także dla firm, które szukają sposobu na usprawnienie procesów produkcyjnych. W jaki sposób zmaksymalizować produktywność? Przede wszystkim, zadbaj o dostarczenie na rynek produktów o wysokiej jakości przy jednoczesnym utrzymaniu ich cen na rozsądnym poziomie. Co więcej, Klienci oczekują, że firmy będą produkować masowo produkty w niestandardowych wariantach. Modele mają odpowiadać ich indywidualnym wymaganiom i oczekiwaniom. Jak to wszystko osiągnąć? Tak, dobrze zgadłeś – klucz do sukcesu tkwi w elastyczności! Przekonaj się, jak elastyczność wpłynie na proces produkcji w Twojej firmie.

Od czego zacząć?

Pierwszym krokiem na drodze do implementacji elastycznego podejścia jest ponowne przeanalizowanie procesów produkcyjnych, strategii biznesowych i metod pracy. Następnie wystarczy wdrożyć nowe rozwiązania i wybrać takie, które będzie miało najkorzystniejszy wpływ na poprawę procesu. Innymi słowy, postaw na elastyczność procesów wytwórczych oraz wspieraj swój zespół w radzeniu sobie z wprowadzaniem różnorodnych rozwiązań.

Doskonałym sposobem na włączenie elastyczności i optymalizacji w standardowych procesach produkcyjnych jest zastosowanie narzędzi Lean Maagement, np. metody 5S, SMED czy koncepcji Kaizen.

Jak zwiększyć produktywność fabryki?

Czy operatorzy urządzeń produkcyjnych mogą rozpocząć swoją pracę bez konieczności odbywania długiego stażu, którego zadaniem jest zapoznanie nowych pracowników z warunkami panującymi w danej branży? Oczywiście, że tak! Pominięcie etapu stażowego przekłada się na oszczędność czasu i pieniędzy. Jak wyobrażamy sobie elastyczną halę produkcyjną? Mając na uwadze, że ludzki mózg znacznie lepiej przyswaja obrazy niż słowa, przygotowaliśmy dla Ciebie rzut poziomy całego procesu. Stworzony przez nas plan dokładnie obrazuje, w jaki sposób przekształcenie procesu wytwórczego za pomocą LCIA  (Low Cost Intelligent Automation) może prowadzić do zwiększenia poziomu produktywności i elastyczności.

Jak to działa?

Jak widać na powyższej ilustracji, operatorzy urządzeń znajdują się w samym sercu procesu produkcyjnego. Wszystkie maszyny przemysłowe i stanowiska pracy są rozmieszczone wokół nich w odpowiedniej kolejności. Efektywny plan przestrzenny eliminuje konieczność nadmiernego przemieszczania się personelu po terenie zakładu. Ograniczenie liczby czynności wykonywanych przez pracowników, mających nikłą wartość dodaną, przekłada się na kolosalne oszczędności czasowe.  Zaopatrzenie w materiały produkcyjne ma miejsce na tyłach każdej stacji poza samą linią produkcyjną. Operatorzy pracujący na linii produkcyjnej nie muszą przerywać swoich zadań.

Przebieg procesu

Wytwarzane produkty mogą zasadniczo podlegać temu samemu, ogólnemu procesowi produkcyjnemu, chociaż nie wszystkie wymagają tych samych etapów (przedstawionych jako linie niebieskie, czerwone i zielone). Kiedy linia produkcyjna jest odpowiednio ułożona, wytwarzane przedmioty mogą podążać podobną ścieżką, ale w przypadku niektórych produktów poszczególne etapy procesu wytwórczego mogą zostać pominięte (zobrazowaliśmy je jako linie przerywane).

Operatorzy przejmują kontrolę

Linia produkcyjna zorganizowana na kształt litery „U” ułatwia operatorom poruszanie się, a także komunikowanie się między sobą. Dzięki temu w ławy sposób można zobaczyć postęp produkcyjny każdego produktu na podstawie jego lokalizacji na linii produkcyjnej. One Piece Flow to technika optymalizacji produkcji, dzięki której w dowolnym miejscu procesu operator ma kontakt wyłącznie z jednym egzemplarzem produktu. Jedynym wyjątkiem jest operator, który kończy montaż jednego produktu i wypuszcza go z linii, ponieważ jest tym samym operatorem, który uruchamia montaż nowego produktu z zastosowaniem metody przepływu jednej sztuki. Termin „work in progress” (skrót WIP) odnosi się do optymalizacji czasu w procesach produkcyjnych i jest kluczowym elementem do obliczania zapasów w bilansie firmy. Jego głównym i podstawowym celem jest zapewnienie odpowiedniej ilości materiałów używanych do produkcji danego przedmiotu. Ilość materiałów będzie dokładnie taka, aby produkcja przebiegała bez zakłóceń – nie mniejsza i nie większa od zapotrzebowania.

Bądź elastyczny

Linia montażowa zaaranżowana w opisany powyżej sposób może być obsługiwana przez jednego, dwóch lub trzech operatorów w zależności od oczekiwanego poziomu wydajności Operatorzy mają możliwość ciągłej pracy na jednym etapie linii produkcyjnej. Zalecamy jednak regularną zmianę ich ról, co zagwarantuje elastyczność w pracy i budowę doświadczenia na różnych fazach linii produkcyjnej.