Kundcase Hybridtillverkning: Rosendahl Nextrom AMO-teamet hos Etteplan arbetar hårt för att visa våra kunder hur man drar största nytta av additiv tillverkning, samtidigt som vi alltid försöker hitta den bästa tillverkningsmetoden för varje design. Detta kundcase är ett bra exempel på hur ”hybridtillverkning”, dvs. en kombination av additiva och traditionella tillverkningstekniker, kan användas för effektiv produktion av en mycket krävande produkt. Referens Rosendahl Nextrom Kompetensområde Engineering Kundcase: komponent med intern kylning Rosendahl Nextrom vände sig till Etteplans AMO-team för ett komplicerat fall. Aluminiumkomponenten i fråga används i tuffa miljöer med temperaturer över 1 000 °C. För att säkerställa att temperaturen i komponenten inte når smältpunkten måste kanaler för kylvatten integreras i delen. En tidigare design av denna del bestod av en komplex konstruktion som krävde 8 olika tillverkade komponenter, 11 svetsar och bearbetning efter varje enskild svets. Det var en design som var mycket svår att tillverka och inte lämplig för produktion. Målet med den nya designen var att använda additiv tillverkning (AM) där det behövdes för att förbättra tillverkningsbarheten och minska antalet svetsar och komponenter, samtidigt som man uppnådde en liknande nivå av kylning i produkten. Metod Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) är en designmetod som kan användas för att förenkla en produkts struktur, minska tillverknings- och monteringskostnader och göra tillverkningen effektivare. DFMA och dess effektivare undermetoder för down costing (DC) har erbjudits som tjänster och som utbildning för ingenjörer av Etteplan i 15 år, med över 40 ingenjörer utbildade internt och ytterligare 60 utbildade bland våra största kunder. DFMA-metoden var särskilt användbar i det kundcase som beskrivs här eftersom slutprodukten oundvikligen skulle ha en komplex struktur och en rad designmål behövde balanseras med tillverkningsbarhet. Projektet för omdesign inleddes med en fördjupad studie av funktionen hos varje del inom den sammansatta komponenten. Därefter försökte man matcha dessa funktioner med de specificerade kraven. När man hade fått klart sig vilka funktionerna och kraven var, undersöktes olika strategier för delkonsolidering och potentiella tillverkningsmetoder i samband med att de inledande designkoncepten utvecklades. Dessutom identifierades och undveks alla potentiella IPR-konflikter. Figur 1. Etteplans metod för hybridtillverkning följer riktlinjerna för monterings- och tillverkningsanpassad konstruktion (DFMA). (LPBF = Laser powder bed fusion, en additiv tillverkningsteknik). Anm.: Detaljer om designen har modifierats och/eller tagits bort för att skydda Rosendahl Nextroms immateriella egendom. En sammanfattning av tillverkningsmetoden för den nya designen finns i figur 1. Additiv tillverkning användes för att producera huvudkomponenten samt de två identiska ändstyckena. Var och ett av dessa ändstycken hade interna kanaler som med hjälp av AM kunde förenklas med förbättrat flöde av kylvatten (se figur 2). Vissa ytor på de utskrivna delarna bearbetades omedelbart efter utskrift. Två enklare delar tillverkades på en svarv och svetsades sedan på huvuddelen innan huvudytorna maskinbearbetades för att uppfylla kraven. Den slutliga monteringen av komponenten slutfördes genom att man bultade ihop de tre svetsade och tillverkade delarna. Den färdiga komponenten visas i figur 3. Fördelar Genom hybridtillverkning och tillämpning av DFMA-metoden kunde Etteplan utforma en komplex struktur som kunde tillverkas och som uppfyllde alla projektmål som sattes upp av kunden Rosendahl Nextrom. Den nya konstruktionen minskade antalet tillverkade delar (8 → 5), svetsar (11 → 2), bearbetningscykler samt vikten (5,8 → 4,3 kg). De integrerade kylkanalerna sänker dessutom effektivt temperaturen så att denna aluminiumkomponent kan användas i miljöer där temperaturen överstiger 1 000 °C. Vill du veta mer? För mer information om metoderna DFMA och DC, läs “Vill ni förbättra lönsamheten för er produkt med 5 eller 50 procent?” För mer information om Etteplans tjänster för additiv tillverkning, besök Additiv tillverkning
Valmet utvecklar grön teknik för att ersätta plast med nya fiberprodukter – Etteplan ingår i projektteamet Valmet är en ledande global utvecklare och leverantör av processteknik, automation och tjänster till massa-, pappers- och energiindustrin. Med sina system och lösningar för automatisering och flödeskontroll kan Valmet betjäna en ännu bredare bas av processindustrier. Valmet har en industrihistoria som sträcker sig mer än 220 år tillbaka i tiden och en stark meritlista som omfattar ständiga förbättringar och förnyelse. Under 2022 nåddes en ny milstolpe då Neles, ett företag specialiserat på flödeskontroll, gick samman med Valmet.
Etteplan hjälper Normet med CFD som en del av en kontinuerlig tjänst inom konstruktion och utveckling Normet är ett snabbväxande och innovativt företag som har som mål att leda omvandlingen till en mer digital och hållbar framtid. Företaget har skaffat sig processexpertis inom underjordisk gruvdrift och tunnelbyggande genom fler än tusen projekt världen över. Normet har över 50 års erfarenhet inom branschen, fler än 13 000 levererade maskiner och över 1 400 yrkespersoner inom företaget.
För en översättning på 100 000 ord räcker det med ett ord VMI:s huvudkontor i Epe i Nederländerna sysselsätter cirka 900 personer. Tack vare erfarna och mycket kompetenta medarbetare och en ambitiös och handlingskraftig ledningsgrupp är VMI känt som en respekterad marknadsledare och leverantör av innovativa maskiner som ständigt utvecklas och förbättras.
Etteplan deltar i utvecklingen av miljöteknik för Valmet Valmet är den ledande globala utvecklaren och leverantören av teknik, automation och tjänster till massa-, pappers- och energiindustrin. I 50 år har Valmet tillhandahållit lösningar för minskning av SOx-utsläpp. I dag är Valmet också kända för sina tillförlitliga marina automatiseringslösningar och sina innovativa lösningar för rökgasrening. Deras mål är att göra fartygen grönare, mer effektiva och mer lönsamma.
Utökad testkapacitet och modernisering av testsystem för Ensto Ensto konstruerar och tillhandahåller tillförlitliga och smarta elektriska lösningar och expertis för eldistributionsnät och byggnader. Ensto, ett internationellt teknikföretag och familjeföretag, grundades 1958 och har cirka 1 350 engagerade medarbetare i Europa, USA och Asien. Under 2020 genererade vi en omsättning på 250 miljoner euro. Vi tror på ett bättre liv med elektricitet och en mer hållbar framtid.
Riskbedömningsverktyg höjde maskinsäkerheten till ny nivå på Metsä Board Metsä Board är specialiserade på miljövänlig nyfiberkartong vars produkter främst används i livsmedels- och konsumentförpackningar. Företaget har länge satsat på cirkulära lösningar för att tillgodose kraven som ställs på kundernas framtida förpackningar, till exempel spårbarhet av förnybara råmaterial och återvinningsbarhet. Metsä Board är en del av Metsä Group och har totalt åtta kartongbruk, varav sju ligger i Finland och ett i Sverige.
